極柱作為電池模組/電芯的關鍵連接部件，其焊接熔深直接影響導電性、機械強度及長期可靠性。極柱熔深檢測系統通過多技術融合，實現對焊接界面熔合深度的精準量化與缺陷識別，是保障電池安全的核心裝備。
一、工作原理：
系統工作流程可分為“數據采集-特征提取-熔深計算”三階段。首先，通過高精度傳感器獲取焊接區域的物理信號——光學檢測模塊利用藍光/紅外相機捕捉熔池凝固前的動態形貌(分辨率達微米級)，記錄熔寬、熔池流動軌跡等幾何特征；超聲檢測模塊發射高頻脈沖(頻率10-50MHz)，通過熔合界面與母材的聲阻抗差異反射回波，分析回波時間差與幅值衰減；激光位移傳感器則同步測量焊縫表面三維形貌，輔助構建熔深-熔寬關聯模型。
隨后，系統通過邊緣計算單元對多源數據進行預處理(去噪、配準)，提取關鍵特征參數(如熔池峰值溫度梯度、超聲波首波到達時間)。最終，基于物理模型(如熱-力耦合仿真推導的熔深公式)或機器學習算法(訓練集包含數千組“熔深-信號特征”樣本)，將特征映射為熔深數值(精度±0.02mm)，并標記未熔合、虛焊等缺陷類型。
二、核心技術創新：
1.多模態感知融合：突破單一光學檢測易受飛濺物干擾的局限，通過“光學形貌+超聲反射+激光三維”的復合傳感，同步獲取表面與內部信息，將復雜工況(如高反光極柱、深色焊縫)下的誤檢率降低至0.5%以下。
2.實時動態校準：引入溫度補償算法與自適應閾值模型，根據焊接電流、速度等工藝參數動態調整檢測基準，解決傳統系統因工藝波動導致的測量偏差問題，支持產線連續高速檢測(節拍≤3s/件)。
3.智能缺陷溯源：結合數字孿生技術，將實時熔深數據與焊接電源波形、機器人軌跡同步映射，反向推導缺陷產生的工藝根因(如功率不足、焦點偏移)，為工藝優化提供直接依據。
極柱熔深檢測系統已應用于動力電池頭部企業產線，推動極柱焊接合格率從95%提升至99.8%，成為新能源產業鏈質量管控的關鍵技術節點。
